轴承是立式泵的核心传动部件，负责支撑泵轴旋转并减少摩擦阻力。若轴承出现发热故障（通常定义为轴承温度超过环境温度40℃，或实际温度超过80℃），会导致润滑脂失效、轴承磨损加剧，严重时会引发轴承卡死、泵轴断裂，甚至烧毁电机。针对该故障，需先明确发热原因，再采取针对性解决措施，具体方案如下：

一、先定位：轴承发热的常见原因排查

二、针对性解决：不同原因的处理方案

1. 润滑不良：补充 / 更换润滑脂（最常见原因）

（1）原因细分

• 润滑脂量不足：长期未维护，润滑脂因磨损消耗或渗漏减少，轴承金属面直接接触；
• 润滑脂过量：加注量超过轴承内部空间的 2/3，导致润滑脂搅拌发热，散热受阻；
• 润滑脂变质：润滑脂长期在高温、潮湿环境下使用，出现氧化、乳化（进水），失去润滑效果。

（2）处理步骤

2. 安装偏差：调整同轴度与轴承间隙

（1）原因细分

• 电机与泵轴同轴度偏差：联轴器安装时未对中（径向偏差＞0.1mm 或角偏差＞0.5°），导致泵轴受径向力，轴承磨损发热；
• 轴承安装过紧 / 过松：轴承内圈与泵轴过盈量过大（安装时硬敲硬打），导致轴承内部间隙变小，摩擦阻力增大；或轴承外圈与轴承座配合过松，导致轴承外圈在座内滑动，产生额外摩擦。

（2）处理步骤

• 拆除联轴器防护罩，在联轴器两端面和外圆分别安装百分表（端面表测角偏差，外圆表测径向偏差）；
• 启动电机（空转），观察百分表读数，记录最大偏差值；
• 若径向偏差超标，调整电机底座的调节螺栓（增减垫片），使电机轴与泵轴在同一轴线上；若角偏差超标，调整电机前后位置，确保联轴器两端面平行；
• 调整后重新测量，确保同轴度偏差符合要求（通常径向≤0.05mm，角向≤0.2°/m）。

• 若轴承过紧：拆卸轴承，用砂纸（400 目以上）轻微打磨泵轴与轴承内圈的配合面（需保证表面粗糙度），或更换内径稍大的轴承（符合公差要求）；
• 若轴承过松：更换轴承外圈与轴承座的配合件（如增加衬套），或选用外圈尺寸稍大的轴承，确保轴承外圈与座孔为过渡配合（公差 H7/js6）。

3. 负载过大：降低轴承受力负荷

（1）原因细分

• 叶轮不平衡：叶轮制造误差（如叶片厚度不均）、磨损不均（局部腐蚀 / 冲刷），导致叶轮旋转时产生离心力，泵轴振动并传递至轴承，增加轴承负载；
• 泵内摩擦：叶轮与泵壳（口环）间隙过小，或泵轴与密封件（如机械密封静环）发生摩擦，导致泵轴阻力增大，轴承负载超额定值。

（2）处理步骤

• 拆卸叶轮，送至专业机构进行动平衡测试，若不平衡量超过允许值（通常≤5g・cm），通过在叶轮平衡孔处增减配重块（或打磨），使不平衡量降至标准范围内；
• 安装叶轮时，确保叶轮与轴的配合紧密，避免运行时叶轮窜动。

• 检查叶轮与口环的间隙（参考泵说明书，通常为 0.1-0.3mm），若间隙过小，用铣刀或砂纸打磨口环内圈，扩大间隙；
• 检查机械密封的安装状态，若静环与泵轴发生摩擦，调整静环的位置（通过拧紧 / 松开静环压盖螺栓），确保静环与轴的同轴度，且密封面贴合均匀（无偏磨）。

4. 轴承自身损坏：更换合格轴承

（1）原因细分

• 轴承材质缺陷：选用劣质轴承（如滚道硬度不足、滚珠精度低），长期运行后易出现滚道剥落、滚珠磨损；
• 疲劳损坏：轴承超过设计使用寿命（通常为 8000-12000 小时），内部金属因长期交变载荷产生疲劳裂纹，最终导致轴承失效发热。

（2）处理步骤

• 用拉马（液压拉马或机械拉马）固定轴承内圈，缓慢施加拉力，将轴承从泵轴上拆下（禁止用锤子直接敲击轴承外圈，避免泵轴变形）；
• 若轴承内圈与轴过盈量过大，可采用加热法（用热风枪加热轴承内圈至 80-100℃，使内圈膨胀后拆卸）。

• 选择与原轴承型号一致的合格产品（如 SKF、NSK 等品牌，确保精度等级为 P6 及以上）；
• 若为过盈配合，将新轴承内圈加热至 80-100℃（用机油加热或热风枪加热），快速套入泵轴的指定位置，待轴承冷却后，检查轴承是否能灵活旋转（无卡滞）；
• 安装轴承端盖，确保端盖与轴承外圈之间留有 0.1-0.2mm 的轴向间隙（防止轴承受热膨胀后卡死）。

三、预防措施：避免轴承再次发热

1. 定期维护：每月检查一次轴承润滑脂状态，每 3-6 个月更换一次润滑脂（根据使用环境调整，潮湿 / 高温环境缩短至 2-3 个月）；
2. 实时监测：在轴承端盖安装温度传感器和振动传感器，与控制系统联动，当温度超过 70℃或振动值超限时，自动报警并停机；
3. 规范安装：新泵安装或维修时，严格按照说明书要求调整同轴度、轴承间隙，禁止暴力安装；
4. 介质管控：避免输送含颗粒、杂质过多的介质，若无法避免，在吸入端安装高精度过滤器（过滤精度≤0.1mm），减少轴承磨损。